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宝马集团增材制造园区：分离的金属3D打印零件被装入小型装载车进行运输
宝马集团宣布，作为IDAM项目的一部分，汽车工艺增材制造工业化和数字化已取得成功利用该自动化金属3D打印生产线，每年可增材制造数万个汽车零件。
IDAM是由德国联邦教育和研究部(BMBF)资助，于三年前启动。作为该项目的一部分，宝马和吉凯恩粉末冶金公司建立两条金属3D打印和自动化技术试验性生产线。许多研究机构、大型企业和中小型企业也参与了该项目。
宝马研发的这条自动化金属3D打印试验性生产线使用一个中央控制单元，整合各个生产线模型的所有生产数据，以确保最大金属3D打印生产力，而自动化模块则承载着金属3D打印机的构建室，并在各个工作流程阶段之间运输加工好的金属粉末。后处理工作则在特别指定的工作站进行，这些工作站也已完全自动化。为确保零件质量，传感器依靠CMOS摄像头和高温计检查熔池的排放，而AI算法则会将收集到的数据与实际零件质量关联起来，在生产过程中识别偏差，并有效地评估零件质量。
宝马表示，利用这条自动化金属3D打印生产线，每年可低成本增材制造普通零件约50,000个，使用金属粉末床融合技术增材制造超10,000个单个零件和备件。
联合负责人兼宝马集团项目经理Felix Haeckel表示：“从项目开始的第一天起，可以感受到合作伙伴之间的团队精神。互相学习，共同开发金属3D打印创新解决方案，充分利用每个合作伙伴的个人优势，这些都是增材制造成功实现工业化和数字化的关键。”
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