随着消费者对汽车性能、个性化以及环保性的要求不断提高，汽车制造商们迫切需要创新的制造技术来满足市场需求。3D打印技术以其独特的优势，为汽车制造打开了一扇充满无限可能的大门。无论是小巧玲珑的汽车内饰部件，如精致的仪表盘装饰、舒适的座椅调节按钮，还是大型的车身结构，如坚固的车架、流畅的车身面板，3D打印都能发挥至关重要的作用。它大大缩短了产品开发周期，让汽车制造商能够更快地将新颖的设计理念转化为实际的产品，降低了生产成本，为企业在激烈的市场竞争中赢得了宝贵的优势。
福特汽车计划到2030年在欧盟拥有全电动乘用车产品线，在此举措中引领方向的是新款福特电动探险者，该款车原型是使用Formlabs的SLS和SLA 3D打印机制造的。
更具体地说，3D打印于 PD Merkenich 的快速技术中心获采用，该中心负责嘉年华、福克斯和翼虎等乘用车车型的设计工作，尤其在原型制作阶段。该公司采用不同的打印工艺和材料来制作镜子、把手、充电端口和仪表板部件的原型。*3D打印零部件
福特的快速技术中心制造全尺寸原型，该中心配备了注塑机、成型工具、各种减材工具，当然还有3D打印机。1994年福特公司就采用了首台SLA 打印机，后来增材制造的投入迅速扩展，逐渐全面覆盖到FDM技术、SLA、SLS 和金属3D打印设备。
公司还采用了其他3D打印机。即，用于较大部件（包括车辆的外部车身）的 Form 3L 以及由于速度和易用性而采用的 Fuse 1+，生产了许多机械部件和组件。此外，测试了自动化清洁和抛光解决方案Fuse Blast-SLS 工作流程，这极大地简化了后处理过程。
*每个门把手皆配置了两个具备实现减震及绝缘功能的橡胶构件
3D打印的确已成为该流程中不可或缺的一部分。例如，已明确充电盖只能通过 Fuse 1 + 300 W 进行制造。对于这个充电盖来说，采用SLS是很重要的，这是一项极为复杂的设计，无法对这个部件进行铣削，也不能运用注塑成型来仅生产部分样品。所以，最佳的方法就是3D打印。此外，福特把传统制造和3D打印工具加以融合，为每个应用选择最佳工艺，并优化材料使用、成本、效率和速度。探险者门把手组件的橡胶部分是通过3D打印模具插件与注塑成型方式制造的。
福特计划继续测试新的注塑成型技术和工艺，包括新材料、新方式以及新设备。鉴于竞争对手不断加快开发进程，福特也认为有必要加快生产速度。因此，增材制造在紧跟竞争节奏及缩减开发时长方面起着至关重要的作用。
2024年蒙特雷汽车周上，兰博基尼推出最新超跑Temerario，再次实现汽车创新的重大突破。此次，兰博基尼在Temerario的发动机开发中引入3D打印技术，不仅证明了兰博基尼对性能的执着追求，同时体现了兰博基尼的前瞻性思维。
兰博基尼Temerario采用间接增材制造技术生产发动机气缸盖铸造芯。3D打印铸造芯能够有效确保气缸盖内的冷却系统更加均匀，这对于保持发动机的高抗爆性和确保最佳燃烧条件至关重要，并且使发动机能够达到惊人的10,000转/分。不止如此，在发动机冷却系统中使用3D打印技术还能创造出传统制造技术无法实现的复杂几何形状。通过优化内部结构，使用3D打印技术可以在不牺牲强度的情况下减轻零件重量，提高车辆的整体性能。3D打印技术在汽车制造领域的应用正不断拓展和深化，无论是福特的全电动乘用车产品线，还是兰博基尼的高性能超跑，都展现出了3D打印技术的巨大潜力。可以预见，在未来的汽车制造中，3D打印技术将继续发挥重要作用，推动汽车行业朝着更加高效、个性化和创新的方向发展。*文中提到的公司不存在任何形式的商业合作、赞助、雇佣等利益关联。图片来自于网络，仅作辅助阅读的用途，不存在商业目的。版权归属于原作者，一旦有任何侵权之举，请权利人及时与我们联系，我们会即刻删除。
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